27日上午，記者如約走進周洪辦公室時，門開著，桌上的茶水余溫尚存，卻不見他的身影。一問，原來剛剛檢測室抽檢出一批產(chǎn)品硬度指標不合格，周洪趕到檢測室里核實情況去了。在檢測室，果然看到周洪正用檢測儀對橡膠進行強度測試：“公司實行跟班制，對所有產(chǎn)品進行全程跟蹤監(jiān)測，一旦發(fā)現(xiàn)問題，必須立即采取措施調改配方，對煉膠過程中的溫度、時間、壓力等進行調整。 ”
1996年，從徐州化工學院橡膠制品專業(yè)畢業(yè)后，周洪加盟南通回力橡膠有限公司。“光有理論，沒有實踐，只能紙上談兵。一定要把自己的知識運用到實踐中去，在實踐中檢驗。 ”他主動要求到生產(chǎn)一線去，其后3年，煉膠、脫硫、粉碎車間等幾乎所有一線崗位都待過，并在煉膠作業(yè)標準化、脫硫過程中溫度、時間、壓力的最佳控制等方面提出了多項合理化建議，有效提高了產(chǎn)品質量及工序穩(wěn)定性。
2000年，國外的丁基再生化概念開始被中國橡膠生產(chǎn)企業(yè)所了解。當時，國內(nèi)還沒有企業(yè)能夠自主生產(chǎn)丁基再生膠。作為一種以丁基內(nèi)胎為原料橡膠的再生橡膠，這一產(chǎn)品適用于汽車內(nèi)胎，氣密性是天然橡膠的8倍�；亓ο鹉z看好其市場潛力，可是引進技術和設備成本太高。周洪得知后，與幾名技術骨干主動請纓，自主研發(fā)生產(chǎn)設備。
傳統(tǒng)煉膠機軋煉，可是耗電大，生產(chǎn)出的膠料性能差；用火燒制的辦法熔煉再生，但污染嚴重，質量不穩(wěn)定……周洪率領團隊邊生產(chǎn)，邊研發(fā)，經(jīng)過5年的漫長鉆研，最終開發(fā)出“高溫連續(xù)再生裝置”，完全解決了高耗能、二次污染和產(chǎn)品質量不穩(wěn)定的問題。企業(yè)丁基再生膠產(chǎn)量大幅提高，從原先300噸月產(chǎn)量，提高到現(xiàn)在的3000噸，每年為公司新增產(chǎn)值5000萬元。
此后，周洪與團隊又合作研發(fā)了鹵化丁基再生膠、EPDM再生膠等產(chǎn)品。目前，公司新品產(chǎn)值占比已達70%以上。就產(chǎn)能而言，南通回力橡膠有限公司已成為世界最大的再生膠生產(chǎn)企業(yè)，年產(chǎn)量可達10萬噸。
|